采用充气橡胶充气芯模工艺，可使整个板梁预制施工进度大大加快。与一次性投入的木模比较，充气芯模可多次周转使用，且施工简单方便，节约大量供料费，经济效益明显。通过严格的芯模施工工艺控制，预制空心板的质量问题可以得到进一步的保证。箱梁内模气囊因型号比普通的空心板橡胶气囊内模要大很多，所以多采用双层加厚工艺，热压硫化一次成型的工艺也使得箱梁内模气囊没有衔接缝而更加耐用，外面有保护套对内芯进行保护。所以箱梁内模气囊从很多方面来讲优点很多。箱梁内模气囊具有省时省工省料的优点在预制空心板构件时采用橡胶芯模充当空心构件成孔模具，因其是整形模具较需拼接而成的木模与钢模比操作简单方便，将橡胶芯模放进钢筋笼内后只需将其充气到一定压力达到设计的形状后进行浇筑混凝土即可，且在箱梁构件成型后只需将内模气囊放气抽出就可以完成预制工作。充气芯模耐老化性能好，可反复使用。操作简单可以加快施工进度，尤其在工期紧、孔径小的箱梁预制工程中优点更为突出。 箱梁内模气囊较单层充气芯模箱梁内模气囊可周转的次数更多，且不易损坏。箱梁内模气囊在周转使用了70-80次之后外胶层会有不同程度的磨损，如果外芯模没有很强程度的划伤还可继续使用。若在使用过程中工人操作失误戳破外芯模也不会影响混凝土的浇筑，较只能周转使用10次左右的单层橡胶芯模更安全更可靠。.箱梁内模气囊较冷粘橡胶芯模箱梁内模气囊采用天然橡胶与纤维加强层热轧硫化工艺，具有很高的抗张性、弹性和气密性，箱梁内模气囊成品无拼接，厚度一致充气后无鼓泡，在-40℃～＋130℃的外部环境中无变形无开裂，较使用自硫化胶冷粘而成且只能处于10℃～50℃外部环境的冷粘橡胶芯模比箱梁内模气囊的适用性更强。在振捣完混凝土之后4～5个小时或者更长时间（根据当时环境和砼型号而定）达到初凝状态，即用手指按压无明显印记即可抽模，打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出。拉出后要冲洗气囊并检查是否有坏损以免影响下一次的使用。